在公司的“创新创造，降本增效”号召下，宝骏发动机工厂迅速贯彻落实。在精益生产上更进一步，紧抓节能降耗及效率提升两大方向，量身定制成本优化策略，在成本管控工作目标上提出挑战。经过前三季度努力，宝骏发动机工厂单台制造成本较2019年下降28%，成绩显著。

责任不落实，工作难保障。为了最大程度将降本增效落到实处，将成本领先的理念贯彻落实，工厂能耗管理实行生产模块责任制，将工厂能源指标细分到每个工段的单台能耗，并对数据进行分析对标，制定挑战目标。

工欲善其事，必先利其器。传统人工巡检方式难以实现能耗管控，工厂数字化建设自主开发的智能电表监控系统的上线达到了事半功倍的效果。系统通过OPC，MODBUS，ETHERNET等通讯协议，每小时采集一次各生产模块能耗数据，准确且完善。各模块自主分析能耗数据，找出与指标的差距，运用团队智慧，全员参与节能改进，效果积沙成塔，始终把能耗数据控制在目标位置。

生产效率越高，产量越大，单台制造成本越有优势。为了使设备在单位时间内产量最大化，工厂重点关注直接输出产量的装配线，组织开展节拍提升改进，分析整线数百个工位线平衡墙数据，把握细节整合资源，改进工装、调整工艺、优化设备控制方案、调整物料布局，先后消除8个瓶颈工位，将整线节拍从67JPH提升至72JPH。

受装配线节拍拉动，作为发动机核心部件供应区域的机加工线，优化加工机床空循环时间、辅机预热时间、首件检测等，通过提高增值时间占比，实现单班增加30分钟有效加工时间，提高生产效率卓有成效。

不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。工厂全员参与到降本增效行动中，贡献出了许多行之有效的好点子，在生产启停切换频繁的生产模式下节能降耗效果尤其突出。例如，机床调试作业采用功率7.5千瓦的移动空压机提供压缩空气，消除了非生产期间开启250千瓦的公用动力站房空压机的能源配置浪费及压缩空气管道充气浪费；

工件成品区采用移动除湿机的改善，实现了非生产期间车间内不开启数千瓦功率的制冷系统及组合风柜就能保障产品质量；工厂辅房通道、吸烟室和更衣室等位置的照明灯、风扇等采用感应式开关控制启停，消除用电浪费；暗灯板和工位照明灯受工程控制自动启停、饮水机使用定时器控制启停，停产期间零能耗。

创新，是熔责任、勇气、方法、态度、精神于一炉的实践。工厂在降本增效行动中持续求新求极限，集中完成电能消耗的降本改进并取得显著效果。其中，在改进范围上，节能降耗的目标涵盖到所有加工机床，共388台；在改进方向上，从机床结构设计、程序、参数、数量、功率和运行时间上全面入手，梳理出21种工程控制改进节能；在改进方法上，不断研究测试机床能耗参数配置极限，实现了液压压力、冷却压力与温度、压缩空气露点的最优节能参数配置。

在2020年SGMW节能减排创新大赛中，发动机设备节能降耗改进项目荣获节能减排创新改进优秀奖，并在GM体系内做了优秀实践分享及推广。

工厂照明系统主要由金卤灯、LED灯和荧光灯组成，存在金卤灯老化照度不足、部分区域LED灯位置不合理等问题，造成浪费。工厂维修公用团队现场考察后，对照明灯布局等重新设计，改进后每年可节省50余万元。面对如此庞大的节能空间，同时涉及调整数百个照明灯的高空作业的难度，工厂敢于突破，直面挑战并创新落实，通过优化过度照明区域照明灯数量与布局，取消LED灯190盏；通过降低单灯功率改造金卤灯为LED灯共570盏，完成了这项让人望而却步的改进，拿下照明系统节能降耗成果。

锲而舍之，朽木不折；锲而不舍，金石可镂。工厂全员眼到手到心到，持续改进，照明系统节省56万元/年，能耗指标化整为零管控改进节约动力成本124万元/年，空压机组节省23万元/年，专项设备电气改进节省39万元/年，非生产期间的多项改进节省30万/年。2020年工厂制造成本持续降低；车间停产单小时能耗能耗为基地最低，比去年下降63%。

文章来源：《节能与环保》 网址: http://www.jnbjb.cn/zonghexinwen/2020/1023/1250.html